香港商報7月20日從惠州大亞灣獲悉，隨着最後一台裂解爐模塊平穩精準落座，中海殼牌惠州三期乙烯項目9台核心裂解爐模塊全部安裝就位。作為中國海油首次且規模最大的裂解爐模塊化建設工程，這一節點告捷，標誌着項目乙烯裝置關鍵路逕取得重大突破，也為後續工程高效推進築牢了根基。

　裂解爐是乙烯裝置的「心臟」，直接關係煉化生產穩定運行。項目共配置5台輕油爐、3台重油爐及1台氣體爐，體量驚人——單台模塊最大尺寸達51.04米×20.41米×42.14米，最大單件重量達1910噸。

　製造精度與安裝工藝，直接決定裝置投產後能否長周期安全運行，因此被列為項目管控的重中之重。為從源頭築牢安全質量防線，團隊將管控關口前移，下沉管理重心，大膽突破傳統施工模式。設計階段，他們打破國內常規散件安裝套路，將輻射段、對流段、一級急冷及附屬框架集成為一體化模塊，在標準化廠房內完成預製、組裝、校驗，再整體海運至現場。這一模式成功化解了場地受限與汛期干擾等難題，降低了交叉作業風險，顯著提升了裝配質量與施工穩定性。

　製造階段，項目團隊嚴格落實全鏈條質量管控，緊盯關鍵節點，常態化聯合巡檢，建立問題台賬，逐項督辦整改，閉環銷項清零。通過全過程、全方位管控，所有模塊質量隱患在出廠前悉數清零，高標準通過出廠驗收，為後續超限大件海上轉運與現場精準安裝鋪平了道路。

　施工組織上，項目團隊科學施策，為每台爐定製「一爐一策」運輸安裝方案，組建跨單位聯合團隊，推行網格化責任管理。面對超限大件轉運、汛期強降雨與場內道路受限等重重困難，團隊創新採用多工序平行穿插作業，建立24小時多方聯動協調機制，精準搶抓潮汐與氣象窗口期，成功化解多項施工瓶頸。

　經過全過程嚴格管控和聚力攻堅，9台模塊提前20餘天全部就位，安全、質量、進度三線並進，全面提質增效。

　下一步，項目團隊將繼續推進工藝管道及配套設備施工，全力打造精品工程，為中國海油煉化產業高質量發展注入新動能。（記者 盧偉 通訊員 惠灣新）