在鄂鋼生產廠區，一批人工智能 「新員工」 陸續「走」上熱軋質檢、高爐出鐵、鋼樣分析等關鍵崗位。曾經需要工人直面千度鐵水、上百度高溫鋼板的高危工序，如今交由智能設備承擔，把高溫、噪音、輻射等各類風險擋在機器身前，傳統鋼鐵車間借着數碼化轉型迎來全新生產面貌。

　剛完成熱軋工序的鋼板表面溫度超過百攝氏度，熱浪滾滾。過去質檢人員必須穿上厚重隔熱服，短時間內踏上鋼板完成表面缺陷查驗，全程不停走動，作業環境如同蒸桑拿，這是鄂鋼寬厚板廠熱軋車間曾經的真實工作場景。鄂鋼 4300mm 軋機生產線產品已經拿到八國船級社供貨資質，高端板材對表面品質標準不斷抬升，依靠人眼肉眼檢查，不僅效率有限，還同時背負安全與質量雙重隱患。鋼板最長可達 50 米，寬度跨度 2.2 米至 4 米，僅僅站在板材側邊觀察，很難做到完整排查全部缺陷。

　2025 年上半年，寬厚板廠組建攻關小組，推進鋼板表面 AI 在線檢測系統項目，今年年初這套系統正式投入運行，傳統人工檢測就此退出生產流程。整套系統依靠 AI 智能判定算法，搭建起圖像採集到結果輸出的完整智能鏈條，多台千萬級像素相機採集五千多張現場圖片，結合海量生產數據交由 AI 運算，實現鋼板表面缺陷微米級識別、毫秒級別快速判定。熱軋車間副主任左沛感慨，從前依靠肉眼和經驗把控產品品質，如今人工智能接手高溫高危作業，把風險留給設備，把安全還給工人。

　AI 帶來的改變不止熱軋質檢環節，煉鐵高爐爐前崗位也迎來深刻變革。回溯早年生產，高爐出鐵時 1500 攝氏度鐵水奔涌而出，鐵花四濺，爐前工人手握鐵釺直面高溫熱浪。上世紀鐵水引流完全依靠人力；2010 年前後雖配備液壓設備輔助，工作人員依舊需要靠近高溫作業區域，直面強烈熱輻射。

　從 2019 年啟動智慧化升級，到今年初高爐 AI 智能安全監測平台落地，一場靜悄悄的數碼化革新重塑高爐生產現場。出鐵口加裝全封閉防護外殼，千度高溫被隔絕在防護結構之內，車間作業環境得到徹底改善。一線操作人員不再駐守爐台，轉移至集中控制中心，依託高清攝像設備、數字孿生系統遠程掌握現場狀態，鼠標點擊就能完成出鐵口開合操作。煉鐵廠高爐車間主任張杰表示，智慧煉鐵的內核，就是把危險交給機器，守護工人的人身安全，鋼鐵產業的溫度，最終落到勞動者身上。

　煉鋼車間同樣完成崗位迭代升級。煉鋼爐與全自動快分實驗室僅一牆之隔，班長彭勇親身經歷樣品分析崗位的智能化蛻變。以往鋼水樣品依靠人工接送、打磨、貼標籤、化驗，拿到手的樣品還留存高溫，工作人員必須戴上隔熱手套，使用夾鉗拿取樣品，再用砂紙打磨處理。

　2019 年，爐前全自動快分實驗室建成投用。機械人承擔樣品採集任務，樣品經由專用管道輸送進入實驗室，再由工業機械人完成取樣、打磨、整套分析，全部流程完成只需要 100 秒上下。彭勇介紹，過去一個班組六七名工人來回奔走取樣制樣，單人每班步行可達數公里。實現自動化之後每班只需要兩名工作人員值守，化驗準確率得到提升，勞動強度大幅下降，再也不用徒手處置高溫樣品。

　發展新質生產力，重要方向就是把勞動者從高強度、高風險、低附加值崗位解放出來，交由智能設備承接相關作業。近幾年，鄂鋼落地經營管控系統、操作集控中心，全方位推進智慧鋼廠建設，一大批 AI 「新員工」 上崗參與生產。企業運營改善部高級總監姜紅介紹，企業已經啟動大數據中心建設，布局大語言模型相關算力資源；同步開展 AI 專項培訓，提升全體員工應用人工智能的實操能力，目前已經落地接近 50 項 AI 應用場景，數智化轉型持續為傳統鋼鐵產業注入全新動能。（記者 張迪 通訊員 李洪江）